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凹印软包装如何节约环保

随着低碳环保理念逐渐深入人心,以及消费者健康意识不断增强,深受“不环保”指责的软包装凹印企业面临着巨大压力,面对不断高涨的环保和成本压力,采取有效措施实现生产过程的绿色化迫在眉睫。而要想加快软包装凹印生产的绿色化进程,除了采用环保材料和工艺外,还应在生产过程中注重材料损耗的降低、生产成本的节约,以及VOC挥发和残留问题的控制等方面。

提高油墨利用率

油墨在软包装凹印生产中的耗用量较大,提高油墨的利用率可以为企业节省一大笔生产成本。

1.准确配制油墨

油墨配制不当,往往会造成大量油墨的浪费,因此一方面需要提高操作人员的配色技巧及熟练度,另一方面则需要通过更新设备,配备“半自动配色机”,以保证配墨比例和油墨总使用量的准确控制,减少人为因素造成的油墨配制浪费。

2.正确处理剩墨

每种凹印产品都有一个主色调,而主色调油墨的消耗量往往较大,印刷完成后的剩余量也较大,因此提高剩余油墨的利用率非常重要。对此,在印刷新产品时,可以利用剩余油墨调配消耗量较大的油墨,只需稍微添加一些新油墨来校准色相就能做到“老墨新用”。合理利用剩余油墨不仅能够帮助企业节约成本,还可以避免因剩余油墨过期报废对环境造成的不利影响,从而提高企业的竞争力。

废膜再利用

软包装凹印生产中往往会产生大量的废膜,由此造成了一定的资源浪费。因此,实现废膜的再利用也是软包装绿色凹印的一个重要体现。

1.用废膜试车追色

我们可以利用初级套印的薄膜或其他因印刷瑕疵而报废的薄膜的反面来完成试车追色过程,反面追色完成后,只需用溶剂擦拭掉薄膜正面的印刷图案,即可观察到反面的追色效果。

2.用废膜完成初级套印

根据不同产品的印刷幅宽要求合理利用废膜,例如,凹版的初级套印是依靠马克线来完成,而马克线宽度一般为10~15mm,因此可利用废膜的空白边来完成其初级套印。

减少VOC挥发

目前,大多数国产凹印设备的墨盘和墨桶都是敞开式的,油墨和有机溶剂都直接暴露在空气中,使得有机溶剂极易挥发到空气中,且环境温度和生产速度的提高也会加快有机溶剂的挥发。

据了解,目前一些先进的进口凹印设备已经采用封闭式墨槽和油墨循环系统,笔者建议国内凹印设备制造商和软包装企业应该借鉴这种先进理念,在现有设备的基础上稍加改良,以更大限度地减少有机溶剂挥发。

此外,利用有机溶剂回收设备对凹印过程中产生的有机溶剂进行回收利用,也是减少有机溶剂排放量的一种有效措施。目前,国内一些大型软包装企业都已引进和应用了这种有机溶剂回收设备,并取得了良好的经济和社会效益。

降低有机溶剂残留

以前,软包装印刷中使用的凹印油墨大多是苯溶性油墨,苯类溶剂具有较大的毒性,不仅污染环境,还极易残留在包装上,从而危害人类健康。因此,要想实现绿色凹印,所选油墨应符合HJ/T371-2007《环境标志产品技术要求凹印油墨和柔印油墨》等相关标准的技术要求。目前,无苯油墨的市场占有率正在提高,无苯印刷已成为主流。

此外,水性凹印油墨凭借突出的环保优势,也开始受到业界的广泛关注,目前,水性凹印油墨已在纸张凹印企业得到了较好的应用,但在软包装薄膜凹印上因其性能方面的一些弱点而使其应用还很受限,可喜的是,国内在水性凹印油墨的开发和应用方面已经迈出了坚实的一步。

由此可见,要想减少凹印生产中的溶剂残留问题,使用无苯油墨、水性凹印油墨等环保凹印油墨将是今后凹印生产的必然趋势。

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